Le système de chargement de machines Agile Engineered propose des solutions d'automatisation sur mesure pour répondre à des besoins de production spécialisés. Chaque système est conçu pour automatiser des machines-outils complexes, des rectifieuses et tours aux machines de moulage par injection et aux chargeurs à portique. Conçues pour garantir précision et répétabilité, ces cellules automatisées aident les fabricants à augmenter Débit de production, à réduire le travail manuel et à mettre en place un fonctionnement sans surveillance.
Caractéristiques de la cellule de chargement de machines à conception agile :
Chaque système de chargement de machines conçu selon les principes Agile est fabriqué sur mesure pour répondre aux besoins spécifiques de l'atelier. Ce robot destiné aux machines-outils effectue les tâches répétitives de chargement et de déchargement avec rapidité et précision. Ces robots s'interfacent également directement avec les commandes des machines, les systèmes de vision et les convoyeurs afin d'assurer un flux constant de pièces. Il en résulte une réduction des temps de réglage, une amélioration de la stabilité des processus et une garantie de performances de production fiables dans les environnements d'usinage à forte demande.
Le système de chargement de machines Agile Engineered modernise les équipements existants grâce à des chargeurs à portique adaptables et à des systèmes automatisés de transfert de pièces. Cette voie de modernisation permet aux fabricants d'adopter des solutions d'automatisation de la production sans avoir à remplacer leurs équipements actuels. En intégrant des robots et modular , les ateliers peuvent optimiser les temps de cycle, maintenir la précision et augmenter leur capacité de production avec un minimum Temps d'arrêt.
Dans les environnements de fabrication hybrides, le système de chargement de machines Agile Engineered facilite l'intégration de la robotique avec l'automatisation laser et les processus de finition secondaire. De la découpe et du marquage au laser jusqu'à l'inspection et au durcissement, ces systèmes offrent un contrôle de bout en bout. Les ingénieurs bénéficient ainsi d'un flux de travail unifié et automatisé qui améliore la cohérence et réduit les interventions manuelles à chaque étape du processus.
Le système de chargement de machines « Agile Engineered Machine Loading Systems » est une plateforme d'automatisation robotisée sur mesure destinée aux applications spécialisées de chargement CNC. Il est configuré pour transférer des pièces brutes et finies entre un espace de stockage organisé et l'Machine CNC , tandis que les opérateurs restent disponibles pour le réglage, le contrôle des processus, l'inspection et d'autres tâches qualifiées. Le service commercial technique d'A.W. Miller assure la fourniture et le support des systèmes de chargement robotisés Agile dans l'État de New York, en Pennsylvanie, dans le Maryland, au Delaware, dans le sud du New Jersey et au Québec, en proposant des services d'analyse des applications, d'intégration en cellule, d'installation, de formation et d'assistance technique régionale.
La charge utile du robot, sa portée, la présentation des pièces, les dispositifs de protection, les périphériques et les commandes sont conçus sur mesure pour l'application plutôt que sélectionnés à partir d'une cellule standard fixe. Le système peut intégrer, si nécessaire, des convoyeurs, des systèmes de vision, de calibrage, de lavage, de marquage, d'ébavurage, des stations de reprise de préhension et un service multi-machines. La capacité finale du système doit être confirmée en tenant compte de la pièce complète, du préhenseur, de la portée du robot, de l'agencement du stockage, de l'interface machine, de la configuration de sécurité, du temps de cycle visé et du plan de production en mode sans surveillance.
Les applications couramment évaluées pour les systèmes de chargement de machines conçus selon une approche agile comprennent :
Le système est conçu à partir de la séquence de production, de la géométrie des composants, des exigences en matière de cadence et des interfaces machine. Cela permet de dimensionner le robot, la pince, les postes d'entrée et de sortie, ainsi que les postes auxiliaires, comme un processus coordonné d'ensemble.
Des étapes d'inspection, de nettoyage, de marquage, d'ébavurage, de réorientation ou d'assemblage peuvent être ajoutées lorsqu'elles contribuent au bon déroulement du flux de production. Chaque poste doit avoir un objectif bien défini et un impact mesurable sur l'Débit de production ité ou la qualité.
Le choix entre convoyeurs, palettes, tiroirs, chariots, bacs ou prélèvement guidé par vision dépendra de la manière dont les pièces brutes et finies circulent au sein de l'installation. Le mode de présentation doit permettre de contrôler l'orientation des pièces et de constituer une réserve suffisante de matériel pour la durée de fonctionnement prévue.
La communication entre les machines, le séquencement des cellules, la reprise après panne, les dispositifs de protection, les scanners et l'accès des opérateurs sont validés sur l'ensemble de l'installation. La documentation et la formation doivent couvrir à la fois la production normale et la reprise en toute sécurité après une interruption.
La charge utile indiquée pour le robot ne correspond pas au poids admissible de la pièce prise isolément. La pince, les mâchoires, les adaptateurs, le nombre de pièces manipulées (une ou deux), la portée, l'orientation du poignet, l'accélération et le moment de la pièce doivent tous être pris en compte dans le calcul de la charge technique.
Le système utilise son format de stockage défini pour garantir des emplacements de prélèvement reproductibles ainsi que des positions distinctes ou réutilisables pour les pièces finies. La conception de l'imbrication, l'espacement, l'orientation et la méthode de réapprovisionnement sont déterminés en fonction du composant réel.
Oui, à condition que le stockage, les préhenseurs, le serrage CNC, les programmes et la capacité d'outillage permettent de traiter ces pièces. La production mixte doit être testée dans le cadre d'un planning complet afin qu'un changement de mâchoires, d'outils ou de contrôle ne devienne pas une contrainte cachée.
La conception de sécurité peut inclure, le cas échéant, un enceinte intégrée, un scanner au sol, une barrière, une barrière lumineuse, un accès à verrouillage et une surveillance des portes de la machine. La configuration finale nécessite une évaluation des risques spécifique à la cellule et des distances d'arrêt validées.
A.W. Miller contribue à définir l'application, l'interface machine, l'agencement, le système de fixation des pièces, le préhenseur, la présentation des pièces, les mesures de sécurité, la mise en service et la formation des opérateurs, puis assure un service d'assistance régional une fois la production lancée.